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Sistemas de limpieza y seguridad de los alimentos

Los sistemas de limpieza industriales persiguen mantener unas condiciones continuas de higiene y desinfección de superficies y equipamientos

  • Autor: Por ANA CAROLINA HURTADO ORTEGAPONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSOCHILEJOSÉ JUAN RODRÍGUEZ JEREZOBSERVATORI DE LA SEGURETAT ALIMENTÀRIA, UAB
  • Fecha de publicación: 27 de octubre de 2004

Para conseguir alimentos seguros, es imprescindible una buena limpieza y desinfección, en especial de superficies e instalaciones. No deben confundirse, sin embargo, el ámbito industrial y el doméstico. En el primero existe normalmente una mayor cantidad de materia orgánica, además de unas instalaciones y unas condiciones de trabajo muy distintas. Ese factor diferencial es el que obliga a diseñar mecanismos de limpieza y desinfección efectivos.

El mantenimiento de unas condiciones adecuadas y seguras en la manipulación industrial de alimentos exige, además de controles en puntos críticos del sistema de producción, la implementación de mecanismos que aseguren la higiene total de superficies, equipamientos y utensilios de trabajo. La razón de ello es bien simple: las impurezas y suciedades se fijan de una manera muy compleja a las superficies. Por norma general, pueden estar encerradas mecánicamente en poros, hendiduras y otras irregularidades. Eliminarlas de ahí teniendo en cuenta que se produce un flujo constante de uso, resulta fundamental para prevenir contaminaciones y, por tanto, el riesgo de toxiinfecciones alimentarias.

Para eliminar patógenos o elementos potencialmente contaminantes de superficies o instalaciones no basta con aplicar métodos de limpieza convencionales. Por el contrario, se necesita implementar algún sistema capaz de vencer las fuerzas de unión electroestáticas o fisicoquímicas que se dan tanto entre las impurezas y las superficies impregnadas como entre las sustancias entre sí. La suma entre estas uniones puede expresarse como energía de adhesión. Para lograr la separación de estas impurezas, su adhesión, habrá que suministrar productos en cantidad y forma adecuadas.

Hoy por hoy existen soluciones al alcance de la mano para asegurar que la limpieza y desinfección se efectúan correctamente en el ámbito industrial. Un correcto estudio de la ingeniería de diseño permite evaluar no sólo la línea de proceso sino también anticipar cada uno de los aspectos que intervienen de manera vital a lo largo de la cadena de abastecimiento destinada a la producción de alimentos. Por este motivo la aplicación de sistemas integrados de limpieza, que consiguen mezclar en proporciones adecuadas el agua y los productos químicos, a la temperatura ideal para el proceso, asegura una máxima eficiencia.

Limpieza de cañerías, tuberías o sistemas cerrados

Tuberías, superficies y sistemas cerrados son los puntos más críticos en los sistemas industriales de limpieza y desinfección Buena parte de los sistemas industriales de producción de alimentos incorporan cañerías, tuberías o sistemas cerrados por donde circulan alimentos o ingredientes. Para lograr una limpieza efectiva de ellos se acostumbra a emplear una solución que incorpora detergentes y desinfectantes que se hace circular por los equipos e instalaciones durante un tiempo determinado. Los componentes disueltos y dispersos por el agente de limpieza son arrastrados por el líquido circulante. El criterio imperante para que se logre una limpieza efectiva es tratar de generar un flujo turbulento.

Esta turbulencia se da cuando en el líquido las partículas se desplazan en forma desordenada generando pequeños remolinos. Contrariamente, lo no buscado es una circulación a flujo laminar, que es la que se da cuando el líquido conforma capas o niveles que se desplazan unas sobre otras a diferentes velocidades sin llegar a mezclarse.

La circulación turbulenta sólo asegura la efectividad de la limpieza si presenta el llamado número de Reynolds en una franja de valores adecuada. En este indicador se consideran la densidad, la viscosidad del líquido, la velocidad media de circulación y el diámetro de la cañería. Para un flujo turbulento adecuado y efectivo se considera un número de Reynolds situado entre 3000 y 9000. (Numero Adimensional).

El sistema de limpieza CIP (Clean In Place)

Una planta procesadora que desee utilizar un sistema de limpieza CIP debe reunir ciertas condiciones especiales de diseño para asegurar la efectividad de la limpieza y desinfección. Es fundamental tener sistemas separados para materias primas y productos terminados.

El acero inoxidable es el material preferido para todas las superficies y para todos los componentes que forman la línea de producción. La disposición de la planta y tuberías debe permitir un drenado completo de todos los circuitos.

Por otro lado se debe asegurar un alto grado de turbulencia de los fluidos de limpieza en todas las superficies a limpiar. Para controlar las condiciones, tales como concentración de las soluciones y pruebas de efectividad, se deben instalar instrumentos adecuados y puntos de muestreo en los puntos críticos de control del circuito de limpieza.

Asimismo, se debe asegurar una operación sin fallas del ciclo de limpieza, sin posibilidades de contaminación cruzada entre los productos químicos y los productos alimenticios. Para garantizar que cualquier fuga de productos de limpieza o alimenticios entren en contacto durante los ciclos de producción, se recomienda instalar una descarga de drenaje, entre las líneas de producción y el sistema CIP. El proceso de limpieza CIP no considera la intervención manual por lo que el control debe ser estricto para evitar contaminación.

La efectividad de la limpieza CIP debe ser verificada a través de un programa de pruebas químicas, físicas, microbiológicas y visuales. La desinfección después de la limpieza puede ser efectuada por medio de calor o productos químicos. Para este caso en especial es recomendable la limpieza CIP, dado que se trata de productos que poseen una baja consistencia, por lo que el riesgo de formación de biofilm en cualquier componente de la línea es baja, lo cual permite realizar tanto la limpieza como la desinfección de manera automatizada. Aplicación del sistema APPCC Dentro de la fabricación de productos alimentarios, es de suma importancia analizar cada uno de los puntos de control críticos, dado que existen múltiples etapas que constituyen el proceso, que pueden presentar un fuerte impacto en la contaminación del producto final. Esta contaminación puede ser responsable de infecciones o de intoxicaciones, por la presencia de microorganismos viables y la posibilidad de producción de toxinas de estos mismos, como es el caso especial de Staphylococcus aureus y cepas enteropatógenas de Escherichia coli.

Como punto de partida que permita asegurar una optima calidad del producto junto con responder a las múltiples necesidades del consumidor final, es imprescindible implementar un manual de buenas prácticas de fabricación, el cual debe ser conocido y compartido por cada uno de los departamentos de la empresa o institución en la que se manipulan alimentos. Por este motivo, se debe recurrir a un buen sistema logístico que asegure una correcta manipulación, elaboración, fraccionamiento, almacenamiento y transporte de alimentos para consumo humano.

En la actualidad existen sistemas de mayor complicidad para el aseguramiento de la calidad del producto, los cuales deben ser implementados no tan solo por asegurar una correcta cadena de producción sino también como ventaja competitiva entre empresas del rubro alimentario. Entre otras, destacan los sistemas de APPCC, Mejoramiento Continuo, Auditoria y Certificación ISO 9000:2000, Gestión de Calidad Total (TQM) o Mantenimiento Productivo Total (TPM).

RESPONSABILIDAD SOCIAL

Desde el punto de vista industrial uno de los objetivos primordiales es diseñar la planta de producción trabajando con el máximo de rendimiento de cada uno de sus componentes para así minimizar costos tanto operacionales como de ineficiencia. El principal problema para su aplicación puede derivar de una baja mentalización de la organización, lo cual obliga a extremar la vigilancia de los sistemas considerados.

La implementación del sistema CIP requiere de una fuerte inversión, asociado al espacio requerido para realizar esta automatización. Por esta razón se busca un diseño acorde a las necesidades tanto de infraestructura como también a la importancia de minimización de costo.

En el ámbito alimentario, por su gran complejidad y responsabilidad social, es necesario no tan solo asegurar buenas prácticas de fabricación sino también una cadena logística integrada la cual permita involucrar con altos estándares de calidad tanto a los proveedores como a los centros de distribución, hasta la información acabada del consumidor final. En esta larga cadena los sistemas de limpieza y desinfección son esenciales.

Bibliografía

  • Dufour M, Simmonds RS, Bremer PJ. 2004. Development of a laboratory scale clean-in-place system to test the effectiveness of "natural" antimicrobials against dairy biofilms. J Food Prot. 67(7):1438-43.
  • Parkar SG, Flint SH, Brooks JD. 2003. Physiology of biofilms of thermophilic bacilli-potential consequences for cleaning. J. Ind. Microbiol. Biotechnol. 30(9):553-60.



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