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Cemento: así se reduce su impacto ambiental

La mejora de los sistemas productivos o el uso de nuevos materiales son algunas medidas para lograr cementos más respetuosos con el medio ambiente

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La industria cementera española es una de las más activas del mundo en su sector a la hora de reducir su impacto ambiental. Así lo aseguran sus responsables, que invierten año tras año en diversos avances tecnológicos y mejoras para proteger el medio ambiente. En este sentido, el uso de hornos nuevos para mejorar la eficiencia energética, el reciclado y la valorización material y energética de residuos, la sustitución de combustibles fósiles por otros alternativos con biomasa o la introducción de equipos de control y reducción de emisiones contaminantes, incluidas las que afectan al cambio climático, son algunos ejemplos de estas medidas. Por su parte, investigadores de todo el mundo trabajan en nuevos materiales con propiedades similares a las del cemento convencional pero con un menor impacto ambiental.

Medidas del sector para reducir su impacto ambiental

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Las líneas de acción para reducir el impacto ambiental de este sector pasan por todo el ciclo de vida del cemento. La extracción de las materias primas necesarias implica el uso de recursos naturales y la ocupación de un entorno en forma de cantera, lo que genera diversas actividades (voladuras, trituración y transporte). Los responsables de Oficemen, la Agrupación de Fabricantes de Cemento de España, reconocen que la manipulación, almacenamiento y procesado de materiales en forma polvorienta supone la emisión de partículas que perjudican la calidad del aire, lo que ha generado el mayor impacto histórico de las fábricas de cemento. Por ejemplo, la sílice libre puede provocar daños a la salud en forma de silicosis.

Asimismo, los hornos de grandes dimensiones en los que se fabrica el cemento requieren gran cantidad de energía para lograr temperaturas de llama que alcanzan los 2.000 ºC, y dan lugar a diversas emisiones de partículas o polvo de horno y de gases como dióxido de azufre, óxidos de nitrógeno, monóxido y dióxido de carbono, además de cloruros, fluoruros, compuestos orgánicos y metales pesados. El material de alimentación del horno también supone una serie de materiales contaminantes sólidos y líquidos que pueden resultar nocivos si llegan a las aguas superficiales y subterráneas.

Las fábricas de cemento reciclan y valorizan varios tipos de residuos, generados tanto por ellas mismas como en otros sectoresFrente a estos efectos negativos, la industria cuenta con diversos sistemas que pueden evitar que dichos elementos nocivos perjudiquen el entorno. Asimismo, sus responsables tratan de colaborar con las instituciones para reducir su impacto ambiental. Por ejemplo, las empresas representadas por Oficemen han firmado con el Ministerio de Medio Ambiente acuerdos voluntarios para aplicar las Mejores Técnicas Disponibles (MTDs) o para la elaboración del Inventario Nacional de Emisión de Dioxinas y Furanos.

Reciclar y valorizar

Pero las posibilidades de reducir el impacto ambiental van más allá: las fábricas de cemento pueden reciclar y valorizar varios tipos de residuos, generados tanto por ellas mismas como en otros sectores productivos, reduciendo así la necesidad de nuevas materias primas y la generación de residuos.

El sector cementero ha sido durante 2008, según Aniceto Zaragoza, director general de Oficemen, “una vez más el primer reciclador de España en cuanto a volumen de residuos utilizados procedentes de otras actividades industriales”: de los 50,1 millones de materias primas que se consumieron en 2008 para fabricar cemento, 4,1 millones procedían de residuos, una cantidad equivalente a más de 60 estadios de fútbol.

Los residuos empleados para fabricar el clínker, la principal base material del cemento, fueron tan variados como escorias, cenizas de procesos térmicos, cascarilla de hierro, lodos de papelera, arenas de fundición o espumas de azucarera. Por su parte, las principales adiciones del cemento fueron cenizas volantes y escoria granulada de horno alto, contribuyendo a fabricar más cemento con menos clínker.

De esta manera, explica el director general de Oficemen, se consigue una valorización material, que aprovecha residuos para fabricar cemento sin pérdida de calidad, ahorrando recursos y energía y ayudando en la gestión de los residuos. Como explica Dimas Vallina, director de CEMA, una fundación constituida por Oficemen y los dos sindicatos mayoritarios del sector, la valorización de los residuos es fundamental, más si cabe en España, uno de los países de la UE que más residuos genera, los cuales acaban en su gran parte en vertederos, la opción menos aconsejable desde un punto de vista ambiental.

La energía es otro de los grandes elementos de preocupación para la industria cementera. Los responsables de Oficemen aseguran que el sector ha apostado de forma decidida por nuevos sistemas de eficiencia energética, reduciendo así el consumo de energía, y por la diversificación de sus fuentes de energía, sustituyendo lo más posible a los combustibles fósiles.

La práctica de la valorización de residuos también puede realizarse en el aspecto energético. Según datos de dicha asociación empresarial, las cementeras utilizaron en 2007 unas 350.000 toneladas de residuos como combustibles, lo que supuso el 6,4% del consumo térmico de los hornos de clínker. Gracias a esta medida, subrayan, se evitó el consumo de unas 180.000 toneladas de petróleo equivalente, contribuyendo a aumentar el uso de energías renovables en España. Asimismo, señala el director de la Fundación CEMA, diversos estudios científicos avalan que la sustitución de combustibles fósiles por residuos no genera ningún efecto adverso para la seguridad o la salud.

No obstante, Dimas Vallina cree que el sector todavía tiene un amplio margen para aprovechar esta posibilidad: en la actualidad, tan sólo el 6% de la energía que se utiliza en el sector cementero español procede de residuos, mientras que en Europa (con una media de sustitución de combustibles fósiles por residuos del 18%) hay países, como Holanda o Suiza, que alcanzan unos niveles de sustitución del 80% y el 50%, respectivamente.

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